پروژه تولید ناب محاسبات شرکت تولید بال هواپیما با اکسل و ویزیو

توضیحات

موضوع پروژه:
شرکت TRSAT در ضمینه ی تولید فلپ (بال هواپیما) برای شرکت AirMac فعالیت می کند. این مجموعه دارای حجم باالایی
از موجودی کالا در جریان ساخت جهت پاسخگویی به سفارشات ماهیانه، می باشد. شرکت با حجم باالی هزینه ، تاخیر در
تحویل و لید تایم بالا(time Lead )مواجه است و به منظور ادامه حضور در بازار، نیاز به کاهش زمان های اضافه کاری (overtime ) کاهش لید تایم، کاهش هزینه ها و ارسال سفارش در زمان تعیین شده به مشتری می باشد.  سفارش انجام پروژه صنایع

این شرکت، فلپ های تولید شده را هفته ایی یک بار برای مشتری ارسال می کند . فلپ ها به صورت جفت ارسال می شود که به
آن “ناوگان” گویند و هر ناوگان شامل یک فلپ چپ و یک راست می باشد . هر فلپ از دو بخش باالی (cover upper ) و
پایینی (cover Lower )می باشد.هر یک از این دو ، خود شامل سه بخش پوسته (skin ،)چنگک (stringer, ) رشته
(Noodle )می باشد.

• تقاضای مشتری:
  این شرکت ماهیانه 8 ناوگان را جهت مشتریان ارسال می کند.(هفته ایی 2 ناوگان)
  واحد کنترل تولید:
  پیش بینی 2 ماهه از طریق فکس از مشتری دریافت میگرد
   سفارشات به صورت هر دو هفته یکبار از مشتری دریافت می شود
   پیش بینی 2 ماهه از طریق فکس برای واحد تولید کننده ی مواد اولیه ارسال می گردد
   سافرشات از طریق فکس بصورت هفتگی به واحد تامین کننده ی مواد اولیه ارسال می گردد
   برنامه ی تولید به تمام واحدها و فرادندهای تولیدی بصورت پرینت شده ارسال می گردد
  MRP بر مبنای نیاز هفتگی تولید و بصورت روزانه و بر اساس تغییرات مورد نیاز، بروزرسانی می گردد.

• توالی فرایندهای مورد نیاز تولید:
  شرکت در حال حاضر 5 روز در هفته . هر شیفت 8 ساعت و 2 زمان 15 دقیقه ایی استراحت پرداختی )2*15 )و 30 دقیقه
  زمان پرداختی برای نهار در هر شیفت در نظر گرفته شده است. شرکت در حال در نظر گرفتن شیفت کاری بیشتر برای
  پاسخگویی به نیاز مشتریان می باشد. تصمیم در این مورد به تحلیل و نظر شما بستگی دارشته و اضافه کاری منطقی نیز
  مجاز است.

مقدمه

تولید ناب، مفهومی بوده که در سال‌های پایانی جنگ جهانی دوم و در شرکت خودروسازی تویوتا در کشور ژاپن مطرح گردید. این مفهوم، که در قالب یک موضوع پژوهشی نیز در دانشگاه MIT در سال 1970 مورد بررسی قرار گرفته، در اصل روشی برای خط مونتاژ است که برای تولید خودرو معرفی شد. اصول تولید ناب، از مدیریت ناب و تفکر ناب نشات گرفته و فلسفه‌ی آن متمرکز بر حذف اتلاف و توانمندسازی کارکنان، به منظور کاهش موجود و افزایش بهره‌وری می‌باشد.

بسیاری از سازمان‌ها، از جمله تولید کنندگان نرم‌افزار، اصول تولید ناب را بکار گرفتند. 10 قانون تولید ناب را می‌توان بصورت زیر خلاصه کرد:

•  حذف اتلاف
•  حداقل‌سازی موجودی
•  حداکثرسازی جریان کار
•  کشش محصولات از سمت مشتری
•  برآوردن الزامات مشتری
•  اولین بار کار را درست انجام دهید
•  کارکنان توانمند
• سازمان خود را برا تغییر سریع، طراحی کنید
•  با تأمین کنندگان همکاری کنید
• فرهنگ بهبود مستمر را ایجاد کنید (کایزن)
•  

یک جریان تولیدی ناب را می‌توان در چند بخش تقسیم‌بندی نموده و مورد بررسی و بازبینی قرار داده تا به این شکل و با کمک این دسته‌بندی دست‌یابی به تولید ناب محقق گرد. به صورت کلی، یکی از ارکان اصلی تولید ناب، دست‌یابی به بالاترین میزان ارزش مورد انتظار مشتریان می‌باشد. برای ساده‌تر شدن این موضوع، مهندسین از ابزاری به عنوان نقشه‌برداری جریان ارزش[1] استفاده می‌کنند که به کمک آن، میزان ارزش ایجاد شده در مقابل میزان ارزش از دست رفته در قالب و چهارچوب “فرصت تولید” بررسی شده و مورد بازبینی قرار می‌گیرد.

نقشه‌برداری جریان ارزش روشی برای بهبود فرایند و محصول می‌باشد، که از فلسفه تولید ناب سرچشمه می‌گیرد. تحلیل جریان ارزش به مدیران و مهندسان کمک می‌کند تا به درکی مناسب از فرایند دست یابند و فعالیت‌های بهبود را در جهت صحیح هدایت کنند. تهیه نقشه وضعیت آتی جریان ارزش موجب می‌شود، کسانی که در جهت فعالیت‌های بهبود فرایند تلاش می‌کنند، همواره از اهدافی که باید به آن دست یابند، مطلع باشند. این نقشه چشم‌اندازی از وضعیت آتی جریان است که شرایط ایده‌آل یا حداقل بهبود یافته را نشان می‌دهد. در مجموع نقشه وضعیت آتی تبدیل به یک نقشه فنی و برنامه کاری برای بهبود می‌شود.

این ابزار باعث شناسایی مناسب محل‌های وقوع اتلاف شده و موجب اخذ تصمیماتی صحیح جهت انتخاب روش‌ها و ابزارهای ناب مورد نیاز برای بهبود می‌شود. با کمک این ابزار می‌توان بین اصول و ابزارهای ناب یکپارچگی به وجود آورد و به نتایجی مطلوب تر دست یافت. همچنین این ابزار کمک می‌کند تا بتوان قبل از پرداختن به بخش‌های فرایند، کل آن را مورد بررسی قرار داد و بر مبنای آن، تغییرات مورد نیاز را تعیین کرد.

از این ابزار می‌توان علاوه بر جریان ارزش موجود در سطح یک شرکت، در زنجیره تأمین یک محصول به عنوان زنجیره ارزش کل ارائه محصول استفاده کرد. همچنین نقشه‌برداری جریان ارزش، ابزاری مناسب برای تحلیل فرایندها در ارائه خدمات مانند بانک، بیمارستان و غیره است و به علاوه می‌توان از آن به عنوان ابزاری در مدیریت استراتژیک جهت شناخت وضع موجود و برنامه‌ریزی آینده استفاده کرد.

با توجه به توضیحات ارائه شده در بخش قبل، می‌توان این‌چنین عنوان نمود که در راستای بهبود شرایط سیستم از نظر شاخص‌های تولید ناب، در گام اول لازم است تا شرایط فعلی سازمان به خوبی مورد بررسی قرار گرفته و نقشه‌ی جریان ارزش مربوط به وضعیت فعلی (Current Value Stream) ترسیم شود. با کمک این نقشه، می‌توان میزان بهره‌وری زمانی در فرآیند سازمان را اندازه‌گیری نموده و با ایجاد تغییراتی و ایجاد نقشه‌ی جریان ارزش آتی (Future Value Stream) مجددا ارزش به دست آمده اندازه‌گیری شده و نتایج با یکدیگر مقایسه می‌شوند.

در این گزارش، ابتدا وضعیت فعلی با کمک نمودار جریان تعیین شده و اندازه‌گیری شاخص‌های مربوطه نیز به انجام رسیده است. پس از آن توضیحاتی در خصوص تغییرات ایجاد شده انجام گرفته و به نوعی منطق مربوط به هر تغییر ارائه می‌گردد. در انتها با استفاده از توضیحات ارائه شده مجددا نمودار جریان ارزش در نرم افزار ویزیو ترسیم شده و با اندازه‌گیری مقادیر جدید مربوط به شاخص‌ها، شرایط مجددا مورد بررسی می‌شود. از نظر عملیاتی نیز، به مرور زمان و با ایجاد استراتژی‌های مختلف تغییر وضعیت از شرایط فعلی به شرایط آتی مورد نظر نیز طی چند مرحله انجام می‌گیرد و پس از هر مرحله نیز شرایط مورد بررسی قرار می‌گیرد.

با توجه به آن‌که هدف اصلی در این بخش، ایجاد نقشه‌ی جریان بعد از بهبود می‌باشد، لازم است تا اقداماتی در جهت بهبود شرایط و ایجاد شرایط آتی صورت پذیرد. بدین منظور، می‌توان طبق مقاله‌ی راتر و شووک در سال 2003، اقدام به انجام هشت پرسش نمود:

• مدت زمان “Take Time” چه مقدار می‌باشد؟ لازم به ذکر است، این مفهوم به معنای متوسط زمانی بین شروع تولید یک محصول، تا شروع تولید محصول بعدی متناسب با میزان تقاضای مشتریان می‌باشد. برای مثال، اگر میزان تقاضا در یک هفته از یک محصول مقدار 10 باشد و زمان در دسترس برای تولید نیز 40 ساعت باشد، زمان Take Time برابر با مقداری کمتر از 4 ساعت بوده (چرا که زمانی برای تولید در دسترس نمی‌باشد) تا تقاضا برآورده شود.
• آیا پس از اتمام تولید، محصولات ذخیره شده (جایی که مشتریان از آن‌ها خرید را انجام می‌دهند)، یا برای ارسال مستقیم به دست مشتریان منتقل می‌شوند؟
• در چه مراحلی امکان استفاده از فرآیند تولید یکپارچه و پیوسته وجود دارد؟
• در چه قسمت‌هایی لازم است تا از سیستم “Supermarket pull system” استفاده شود؟
• در چه حالتی از فرآیند تولید و انبارش کردن، لازم است تا برنامه‌ریزی تولیدی مجددا انجام پذیرد؟
• شما چگونه تولیدات را تسطیح می‌کنید؟
• چه توسعه‌ای برای نحوه‌ی انجام کار به صورت مداوم مد نظر قرار دارد؟
• چه بهبودهایی در فرآیند لازم است تا دنبال شود؟

با توجه به بررسی‌های به انجام آمده و هم‌چنین مطالب ارائه شده در بخش‌های پیشین، برای دست‌یابی یه یک تولید ناب لازم است تا اصول و قواعدی مد نظر قرار گیرد. در نهایت با مطالعه‌ی وضعیت موجود و فعلی فرآیند (Current Stream Value) اقدام به ارائه‌ی اصلاحاتی می‌شود که می‌تواند در نهایت باعث بهبود فرآیند و ایجاد یک نقشه‌ی جریان بهتر و یا بهینه گردد. این قواعد در این بخش توضیح داده شده و علاوه بر ارائه‌ی قواعد، مصادیقی که در فرآیند نیز در خصوص هر قاعده وجود داشته و به بیان دیگر باعث ایجاد بهبود در فرآیند می‌شود نیز ارائه می‌گردد.

• تولید بیش از حد اندازه صورت نپذیرد.
• در هر جا که امکان‌پذیر می‌باشد، از رکود و سکون فرآیند جلوگیری نمائید.
• از “Supermarket” در بین ایستگاه‌های کاری استفاده نمائید.
• برای جلوگیری از ایجاد اخلال در فرآیند گردش اطلاعات (که طبیعتا باعث ایجاد اخلال در فرآیند گردش مواد نیز می‌شود)، برنامه‌ریزی را در یک نقطه انجام دهید.
• برنامه‌ریزی تولید را به نحوی انجام دهید که تولید ترکیبی از محصولات تسطیح گردد.
• فعالیت‌ها در ایستگاه‌های کاری را تسطیح نمائید.
• از تولید محصولات در بسته‌های بزرگ خودداری نمائید.

تصویر رسم شده در نرم افزار visio

• پروژه تولید ناب محاسبات شرکت تولید بال هواپیما با اکسل و ویزیو توسط کارشناسان گروه ۱.۲.۳ پروژه پیاده سازی گردیده و به تعداد محدودی قابل فروش می باشد.
• فایلهای پروژه به صورت کامل پس از خرید فایل بلافاصله در اختیار شما قرار خواهد گرفت.