توضیحات

 عنوان فارسی:برنامه ریزی احتیاجات مواد (MRP) یک کارخانه رینگ سازی

• مقدمه
• بیان مسئله
• تاريخچه برنامه ريزي احتياجات
• تعريف MRP و جايگاه آن
• اهداف MRP
• عملكرد MRP
• تعريف MPS
• فهرست مواد اوليه قطعات ( BOM )
• محاسن و محدوديتهاي MRP
• روش تحقیق
• پیش بینی تقاضا
• بحث و نتیجه گیری
• منابع

مقدمه

از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و كنترل موجودیها است

فعالیتها گرد آوری شده با عنوان كنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش كنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی كه به عهده دارند هر یك به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و كنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ كرده .

در این میان وظیفه مسئولین و دست انداركارن بخش كنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است كه با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای كل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاكم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده كه دراقتصاد كل سازمان اثر مثبت داشته باشد .

درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف پذیر (FMS) و تولید به هنگام( JIT ) سعی می شود كه سطح موجودی ها را در كارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شركتها و كارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .

علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در كارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است كه هزینه های روبرو شدن با كمبود كالا و مواد اولیه و قطعات یدكی ، مشكلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش كالا وكسر شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممكن است كه ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .

هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است كه با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در كارخانه بگیرند .

فعالیتهای برنامه ریزی تولید و كنترل موجودی ، همانگونه كه از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش كنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش كنترل موجودی نقش اجرا كننده و به كار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد .

امور برنامه ریزی و كنترل موجودیها باید با همكاری و تبادل نظر نزدیك با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تداركات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند.

سیستم برنامه ریزی مواد یك سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشكیل دهنده اش تجزیه می كنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یك از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما كمك می كند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارك قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین كنیم . در این سیستم اجزاء تشكیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یك از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یك سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد كه برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه كالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟

بیان مسئله

تحقیق حاضر به صورت موردی در شرکت ساخت رینگ اسپورت های اتومبیلی امید صورت گرفته است تا بتواند با استفاده از روش MRP[1]  فقدان مدیریت موجودی که موجب کاهش وافزایش موجودیها در سیستم می گردد را رفع نماید. افزایش میزان فرایند تولید به دلیل کمبود مواد اولیه در زمان مناسب را تعدیل نموده و در آخر برنامه ریزی نامناسب سفارش گذاری که باعث افزایش زمان حمل و نقل می گردد را تصحیح نماید. مثلا در ایالات متحده امریکا سرمایه نگهداری شده در بخش موجودیها در هر مقطع از زمان بسیار زیاد است ، این مبلغ فقط برای  پروژه های دفاعی به تنهایی بالغ بر 50 میلیارد دلار و برای شرکتهای بخش خصوصی بیشتر از 95 میلیارد دلار می شود ( فاطمی قمی، 1383 ) . MRP  روش برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ها می باشد.MRP یک سیستم کنترل مواد است که تلاش می کند سطح اطمینان موجودی را جهت دسترسی به مواد اولیه در مواقع مورد نیاز تضمین نماید. همچنین در شرایط مختلف به وسیله آیتم های متعدد و لیست های پیچیده مواد اولیه قابل اجراست. بخصوص برای تنظیمات تولیدی کارخانه در جایی که تقاضای زیادی جهت قطعات و زیر مونتاژ ها می باشد مورد استفاده قرار می گیرد. تقاضا برای محصولات پایانی مستقل و در مقابل تقاضا برای اجزای زیر مجموعه محصولات پایانی وابسته به میزان محصول مستقل است. تفاوت بین تقاضای قطعات مستقل و وابسته از جهت طبقه بندی ابزار موجودی و سیستم های تولیدی به منظور مدیریت کالا در هر مجموعه تقاضا اهمیت دارد.

(Lee et al , 2009) در پژوهشی یک فرایند MRP فعال با اطلاعات محیطی توزیع شده ارائه کردند و ارتقا عملکرد این فرایند را به وسیله یک مطالعه شبیه سازی شده که شامل 4 قسمت می باشد نشان دادند. قسمت اول با مرور سخنرانی های مرتبط با MRP و تکنولوژی محاسبه شده شروع می گردد. قسمت دوم شامل ایجاد  MRP که اهرم شبکه منابع و انطباق موضوع مدیریت داده ها می باشد. قسمت سوم عملیات تجربی را به همراه نتایج آنالیز شده برای شرایط مختلف نشان می دهد و قسمت چهارم مربوط به برخورد با پیامد های مدیریت داده بحث نموده و در نهایت این مقاله چندین پیشنهاد برای مطالعات بعدی ارائه میدهد نرم افزار برنامه ریزی منابع انسانی [2]ERP برای برنامه ریزی تولید سازمان های بزرگ به منظور  اطمینان از تعداد مواد خام و زیر مونتاژ در زمان مناسب فراهم می کند. درحالی که توجه کمی به جنبه های ساختاری فرایند MRP در مطالعات علمی صورت گرفته است  در عمل گزارش ها بیانگر ویژگی های وقت گیر آن به علت تداخلات شدید با پایگاه داده و سختی در اجرا در زمان واقعی دارد. (Karl , 2009)در پژوهشی به این نتیجه رسید که سیستم های MRP سنتی، از ضعف های متعددی رنج می برند و یکی از آنها بی توجه ای از عدم قطعیت مانند. عدم اطمینان از میزان عرضه و تقاضا است. رویکرد MRP پیشرفته این عدم قطعیت را کنترل کرده و به وسیله ترکیب ذخیره اطمینان و هزینه ضایعات به محاسبه سفارشات می پردازد. با این حال آنها نتوانستند نشان دهند که این اندازه گیری ها چقدر ریسک پذیر می باشند. در اینجا با استفاده از آنالیز کنترل موجودی تصادفی نشان داده اند که چگونه عملکرد  MRP می تواند ارزیابی شده و پارامتر های کنترل آن تعیین گردد.

, 2004) (Browne et al برنامه ریزی احتیاجات مواد از اوایل دهه 70 تا کنون بیشترین کاربرد را در میان سیستم های مدیریت تولید مراکز بزرگ تولیدی داشته و در سراسر جهان هزاران  سیستم بر این مبنا در حال اجراست.

یک سیستم MRP شامل سه ورودی اصلی زمان بندی تولید، سوابق ساختار محصول و سوابق وضعیت موجودی مواد  می باشد. هدف از سیستمMRP پاسخگویی به سوالاتی از قبیل چه مواد اولیه ای جهت تولید مورد نیاز می باشد، چه میزانی از این نوع مواد مورد نیاز است و در آخر چه زمانی جهت تولید محصول به این مواد اولیه نیاز می باشد.

تاریخچه برنامه ریزی احتیاجات

MRP دراوایل دهه 1960 به عنوان یك رویكرد كامپیوتری به برنامه ریزی تدارك و تولید مواد در آمریكا شكل گرفته و كتاب راهنمای كامل آن در سال 1975 توسط ارلیكی منتشر گردید.

بدون شك تنكیك MRP پیش از جنگ جهانی دوم نیز به صورت دستی و به شكلی تلفیقی در بخش های مختلف اروپا بكار گرفته می شد. با این حال، آنچه كه ارلیكی دریافت، این بود كه كامپیوتر امكان بكارگیری كلیه جزئیات تكنیك MRP را فراهم ساخته و این امر تكنیك مزبور را در مدیریت موجودی‌های در جریان تولید بسیار اثر بخش می سازد.

طرح اولیه فوق برای بكارگیری كامپیوتری MRP، بر مبنای یك پردازشگر لیست مواد (BOMP) ایجاد گردیده بود. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزء تبدیل می نمود. این امر با بسط دادن یا باصطلاح انفجار نیازمندی های محصول بالاترین سطح در طول لیست مواد (BOM)، به منظور تعیین تقاضای قطعات انجام می گرفت. سپس تقاضای ناخالص پیش بینی شده، با موجودی های در دست و سفارشات در طول افق زمانی برنامه ریزی و در هر سطح از BOM مقایسه می گردید. این سیستمها روی كامپیوترهای بزرگ(مین فریم( پیاده شده و در بخش های متمركز بر برنامه ریزی مواد در شركت های بزرگ اجرا می گردیدند.

با گذر زمان، نصب این سیستم ها در شركت های مختلف گسترش یافت و به منظور افزایش دامنه عملكرد این سیستم های نرم افزاری، توابع عملیاتی متعددی به آنها اضافه گردید. از جمله توسعه های صورت گرفته بر روی سیستم اولیه می‌توان به سر برنامه تولید(MPS)، كنترل فعالیت تولید (PAC)، برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (RCCP)، برنامه ریزی احتیاجات (نیازمندی های) ظرفیت (CRP)، و خرید اشاره نمود.

تركیب مدول های برنامه ریزی یعنی (CRP,MRP,MPS) و مدول های اجرایی (یعنی PAC و خرید) و نیز ایجاد شرایطی كه سیكل برنامه ریزی بتواند از سیكل اجرایی بازخوردهای لازم را دریافت نماید، منجر به نوع كامل تری از MRP گردید كه به آن MRP حلقه بسته گویند. با اضافه كردن مدول های مالی خاصی به MRP حلقه بسته و همچنین توسعه سربرنامه تولید به منظور پذیرش وظایف كامل تری به عنوان یك برنامه اصلی یا مرجع و بالاخره امكان پشتیبانی برنامه ریزی بازرگانی از لحاظ جنبه های مالی آن، سیستم كاملی حاصل می‌شود كه در واقع رویكردی یكپارچه را برای مدیرتی منابع تولیدی ارائه می دهد. این MRP توسعه یافته، برنامه ریزی منابع تولیدی یا MRP-II نامیده می شود. از سال 1980همچنان كه پیاده سازی MRP روی كامپیوترهای كوچكتر و ریزكامپیوترها امكان پذیر می گردید، نصب سیستم های MRPنیز به روند صعودی خود ادامه می داد.

فراگیر شدن MRP ناشی از تلاش و به عبارتی جهادی است كه جامعه كنترل تولید و موجودی آمریكا(APICS) در اوایل دهه 1970 به راه انداخت. نقطه تمركز حركت فوق در واقع ایجاد این باور بود كه MRP یك راه حل مطمئن است، زیرا یك سیستم یكپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است كه كلیه فعالیتهای تولیدی- تجاری را پشتیبانی می كند. همچنین بر این نكته تأكید می شد كه لازمه موفقیت برنامه های اجرایی MRP، در اصل تعهد مدیریت و آمزوش كلیه نیروهای تولیدی می باشد. به این ترتیب نقش تكنیك های بهینه سازی مبتنی بر تحقیق در عملیات و علم مدیریت به تدریج كمرنگ گردید. آن چه مرتباً تصریح می شد این بود كه مسائل واقعی موجود در صنایع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درك و ارتباطات می باشند(نه مسائل عددی و بهینه سازی). این پیام كه توسط APICS مطرح و تبلیغ می شد، از طریق گروه كثیری از مشاوران(كه اغلب همچون حواریون آن بودند) در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنایع كامپیوتر نیز كه مشتاق گسترش كاربرد آن بودند چون پژواكی تكرار می گردید.

 توجه:

• برای دانلود فایل word کامل ترجمه از گزینه افزودن به سبد خرید بالا استفاده فرمایید.
• لینک دانلود فایل بلافاصله پس از خرید بصورت اتوماتیک برای شما ایمیل می گردد.

سفارش تحقیق

به منظور سفارش تحقیق مرتبط با رشته تخصصی خود بر روی کلید زیر کلیک نمایید.

سفارش تحقیق